东北老工业基地加速智改数转，制造业焕新

IT时代网6月10日消息，记者近日跟随工业和信息化部'新型工业化'媒体调研行走进沈阳、大连两座工业重镇，实地探访人工智能、数字孪生、工业互联网等新技术如何落地生产车间，直击传统制造业'智改数转'的一线实践与突围路径。

走进华晨宝马铁西工厂，数百台工业机器人挥臂起舞，500多台AGV智能搬运机器人穿梭于产线之间。尤其是里达厂区，这座从设计之初就完全在虚拟环境中进行规划和模拟的工厂，正以'数字孪生'重新定义汽车制造。华晨宝马铁西工厂厂长张涛表示，新一代智能制造的核心不在于单项技术应用，而在于体系能力的整体提升，涵盖先进制造技术、数字化能力、精益与柔性生产、质量管理、物流协同、人才能力的全方位融合。

在一汽解放大连柴油机有限公司的'超级工厂'，一套AI智能体系统成为最亮眼的'数字化员工'。该公司智能制造组长鞠佳奇介绍，这套系统可以根据员工提问，迅速从历史故障数据库、专业手册和维修工程师分析报告中推送最优解决方案。工程师的角色也随之发生三重转变：从'救火队员'变成'数据侦探员'，从经验传承者变成'模型构建者'，从被动响应者变成'业务主动优化者'。

沈阳飞机工业集团同样走在智能制造前列。以航空铝合金零件自动化线为例，设备利用率常年维持在85%以上，产线标准化作业使产品加工周期相较传统加工提高10倍以上。企业有关负责人透露，后续可通过大数据积累形成典型产品特征数据库，实现从'经验驱动'到'人工智能生成'的转变，从'自动化'迈向'自适应'模式。

被誉为'工业心脏'的压缩机、输变电装备等复杂制造企业，则在进行涉及全链条的'系统性手术'。沈鼓集团总工程师张勇介绍，企业积累了5万份历史数据，搭建了垂直领域AI模型，将过往产品的通用经验提取出来赋能新产品。在运维端，'沈鼓云'平台已为600多个用户、25000余台关键设备提供远程监测和故障诊断，实现从被动维修到全生命周期健康管理的跨越。

特变电工沈阳变压器集团自主研发的变压器智能监测平台，为产品戴上'智能手环'，实现从被动抢修到主动预警的跨越。沈变公司流程与数字化管理部部长许林林表示，企业系统打通了从研发到供应链的全链条数据链路，要用数据重新定义输变电产品，推动企业从销售产品走向销售服务、标准和数据资产。

东北制药集团在102分厂小容量制剂生产线上，高速智能灯检机以每分钟550支的速度进行毫秒级判读，每支药液拍摄72张高清图像，0.1秒内完成检测，准确率达99.99%。东北制药总经理蔡永刚表示，2025年企业已落地32个AI试点项目，全年创效165万元，2026年将系统投入7000万元，下一步的目标是打造'黑灯工厂'。

辽宁省工业和信息化厅副厅长杜长征介绍，辽宁正加快建设具有特色的'2211'产业体系，聚焦22个产业集群、100余条产业链、1000余户重点企业。全省已累计培育940家基础级、373家先进级、18家卓越级智能工厂，数字化研发设计工具普及率、关键工序数控化率分别达到86.7%、69.9%，均高于全国平均水平。

调研中，多位企业负责人也坦言转型面临的挑战。张勇表示，AI不能简单仿制，必须结合行业特点满足个性化需求，数据先行非常重要，没有干净的数据就没有好的人工智能。站在'十五五'的门槛上，这座曾诞生过1000多个'共和国第一'的老工业基地，正以'智改数转'为笔，重新书写中国高端制造的竞争力曲线。

此图片为IT时代网AI生成的示意图

注：本文中包含AI辅助创作的内容。